الکترو استاتیک،رنگ پودری 

پوشش های پودری شامل رنگدانه ها و افزودنی های پخش شده در یک محمل تشکیل دهنده لایه می باشند که بصورت پودرهای ریز تولید می شوند. این پودرها با یک پاشنده الکترواستاتیک بر روی سطوح مورد نظر پاشیده می شوند.ذرات پودر در پاشنده باردار می شوند و لایه نازکی را روی سطح مورد نظر تشکیل می دهند که پس از عبور از یک کوره ، در اثر حرارت ذوب شده و پس از تشکیل پیوند عرضی ، پوششی سخت ، با دوام و غیر قابل انحلال به وجود می آورند.

تاریخچه پوشش های پودری ساخت اولین پوشش پودری گرماسخت به سال های 1950 در آمریکا باز می گردد که از اختلاط خشک و ساده رزین اپوکسی پودر شده، عامل پخت جامد و رنگدانه های آسیاب شده تهیه می شد.در آن دوره به روش بستر سیال بر روی قطعه ای از پیش گرم شده پوششی با ضخامتی حدود 200 میکرون ایجاد می نمودند. به دلیل اندازه ریز ذرات و اختلاط طبیعی اجزای مخلوط در بستر سیال شده، سیالیت موثر به سختی به دست می آمد و این امر منجر به نتایج غیر یکنواخت می شد. کاربرد پوشش های پودری در آن زمان محدود به موارد خاصی از قبیل مقاومت خورندگی و عایق الکتریکی می شد. در اواخر دهه 1950 تا اوایل 1960 یک شرکت شیمیایی در انگلستان و هلند دو روش جدید را جهت تولید پوشش های پودری ارائه نمود که عبارت بودند از روش B-Staging و روش مذاب Hot melt mixing .
در روش B-staging رزین های اپوکسی مایع و سخت کننده های مایع تا یک حالت پخت جزئی واکنش می دادند. در این روش اجزا تشکیل دهنده به مواد جامد با نقطه ذوب پایین پلیمریزه شده و سپس توسط آسیاب پودر می گردیدند.
پودر حاصل از این روش سپس می توانست بر روی یک سطح اعمال شده و در دماهای بالاتر پخت شود و پوششی کاملاً شبکه ای تشکیل دهد. مشکل این فرایند حساسیت کم به تغییرات دما و در نتیجه اشکالات به وجود آمده در یکنواختی هر بار تولید بود.
در روش اختلاط مذاب از یک مخلوط کن گرمایی برای ذوب نمودن و ترکیب مواد جامد رزین اپوکسی، عامل پخت جامد و رنگدانه ها استفاده می شد، سپس این مواد سرد شده و بصورت یک لایه نازک در می آمد که نهایتاً در آسیاب به پودر تبدیل می شد. این روش تنها به دلیل حضور یک نوع رزین اپوکسی با نقطه ذوب حدوداً 90 درجه سانتی گراد و یک عامل پخت با فعالیت میسر بود، برنامه پخت آن نیز بر اساس استاندارد روز کند بود. نتایج حاصله از محصولات بر پایه اپوکسی به برخی خواص کلیدی منجر شد که در کارهای بعدی مورد توجه قرار گرفت:

- چسبندگی فوق العاده

- جمع شوندگی کم به هنگام پخت

- مقاومت شیمیایی و خورندگی خوب

- حداقل مقدار انتشار موار فرار رزین های جایگزین در پوشش های پودری
در اولین پوشش های پودری به دلیل مصرف زیاد رزین اپوکسی دو مشکل جدی وجود داشت: پایداری در مقابل نور UV و مقاومت زردگرایی آن ها ضعیف بود. از این رو کاربردهایشان به استفاده در داخل ساختمان و مصارف غیر تزئینی محدود می شد. برای غلبه بر چنین مشکلاتی، تحقیقاتی توسط شرکت های متعدد در دهه 1970 با هدف ساخت سامانه های مقاوم تر صورت گرفت. این پژوهش ها منجر به تولید رزین های پلی استر اشباع شد که امروزه در ترکیبات مختلف رنگ های پودری مورد استفاده قرار می گیرد.

سامانه های پلی استر در ابتدا بر پایه رزین هایی با گروه فعال هیدروکسیل بودند که با هگزامتوکسی متیل ملامین شبکه ای می شدند.اما آزاد کردن الکل به هنگام پخت و پخت کند، از جمله معایبی بود که مانع از انتخاب آن ها گردید. در سال 1970 از رزین پلی استر کربوکسیلیک به همراه تری گلیسیدیل ایزوسیانات به عنوان عامل پخت استفاده شد.
یک نوآوری در سال 1971 منجر به ترکیب رزین های پلی استر کربوکسیلیک با رزین اپوکسی بیس فنول A برای تولید سامانه هیبرید یا پودر اپوکسی پلی استر شد. پیشرفت های بعدی بر پایه رزین های پلی استر هیدروکسیلی پخت شونده با ایزوفورن دی ایزو سیانات بلوکه شده با کاپرولاکتام بود.

در همان زمان ، رزین های آکریلیکی با گروه فعال کربوکسیل برای پخت با عوامل پخت اکسازولین وارد بازار شدند. با این حال ، به جز در بازار ژاپن، پودرهای آکریلیکی با موفقیت کمی همراه بودند، اگرچه در حال حاضر علاقه بیشتری به استفاده از آن ها به عنوان لایه شفاف خودرو آغاز شده است.
در دهه 1990 با توجه به سمی بودن TGIC ، برخی پیشرفت ها در ساخت عوامل پخت جدید بوجود آمد که نیازمند رزین های جدید یا اصلاح شده بودند.سامانه های پلی استری جدید که جنبه تجارتی پیدا کردند، شامل آنهایی هستند که عوامل پخت آن ها بر پایه هیدروکسی الکیل آمید، گلیکول لوریل و اکسیران آلیفاتیک می باشند.

مواد اولیه پوشش های پودری

در ترکیبات پوشش های پودری رنگدانه دار شش گروه مواد اولیه وجود دارد:
1- رزین پایه که مهمترین آن ها عبارتند از انواع اپوکسی های بیس فنول A و نووالاک، پلی استرهای اشباع شده و آکریلیک ها ، که به شکل جامد عرضه می گردند. 2- عوامل پخت که دارای خواص ذیل باشند:

- در دمای پخت با رزین خوب ترکیب شوند.

3- در دمای محیط پایدار باشند.

- در دمای فرایند، بخصوص در طول فرایند اکستروژن تقریباً پایدار باشند.
- در حالت جامد به طور کامل قابل جاری شدن باشند.
- نقطه ذوبی نزدیک به نقطه ذوب رزین داشته و با آن امتزاج پذیر باشند.
- به عنوان یک ماده اولیه در طول مدت اکستروژن یا پخت ، نبایستی مواد خطرناک یا فرار آزاد کنند.

4-رنگدانه ها

5-عوامل جاری ساز

6-سایر افزودنی ها

7-فیلر ها

رنگ های پودری به طور مرسوم بر اساس نوع رزین و عامل پخت مصرفی به چندین گروه با نام تجاری اپوکسی، هیبرید، پلی استر، پلی یورتان، هیبرید آکریلیک، آکریلیک GMA و آکریلیک طبقه بندی می گردند.

پودرهای سخت شونده با پرتو UV بالا بودن دمای پخت در پوشش های پودری کاربرد آن ها در روی مواد حساس به گرما نظیر پلاستیک ها، کامپوزیت های چوب و چوب طبیعی محدود می سازد. پوشش های سخت شونده با UV این محدودیت را از بین می برند.
در سامانه های پخت شونده با UV دو نوع واکنش پخت آغازگر فتونی مطرح است:سامانه های رادیکال آزاد و کاتیونی.برای سامانه های کاتیونی، رزین های اپوکسی جامد و وینیل اترها و یک اسید لوئیس تولید شده بت فوتون جهت شروع واکنش شبکه ای شدن استفاده می شود. در سامانه رادیکال آزاد، پخت بر اساس پلیمرازیسیون رزین های پلی استر غیر اشباع یا مخلوط پلی استر با آکریلیتها با رادیکال آزاد شده از تابش فوتون استوار است. از میان دو سامانه فوق سامانه رادیکال آزاد برای شرایط مایع مناسب تر است.

بعد از اعمال پوشش ، از آنجاییکه پرتو UV نمی تواند گرما تولید کند به یک منبع گرمایی جهت ذوب شدن پودر و چسبندگی آن به صورت یک لایه مورد نیاز است، از این رو لامپ های مادون قرمز به منظور افزایش دما استفاده می شوند. بالا بردن دمای پوشش دمای بالاتر از نقطه ذوب موجب کاهش گرانروی قبل از آغاز پخت توسط نور UV می گردد. بنابر این حداکثر سیالیت و هم سطحی اتفاق می افتد.
رنگدانه ها ، روی زمان آغاز واکنش پخت تاثیر می گذارند که البته دلیل آن می تواند ناشی از جذب پرتوهای UV باشد. از این رو تا به امروز پوشش های پودری UV به سرعت در حال رشد است.

مزایا ی پوشش های پودری از میان مزایایی که پوشش های پودری دارند به اختصار می توان موارد زیر را نام برد:

سهولت استفاده: استفاده از پودر راحت تر از رنگ مایع بوده و نیاز به آموزش کارگر در آن کمتر است. آماده برای مصرف و کاربرد: هیچ گونه اختلاط، همزدن یا رقیق کردن به مانند رنگ های مایع مورد نیاز نیست، تجهیزات کاربردی به راحتی می توانند پودر را از داخل بسته مستقیماً مورد استفاده قرار دهند.
نمونه های برگشتی کمتر: راحتی استفاده از پودر، هم به شکل دستی و هم به صورت خودکار، نمونه های غیر قابل قبول کمتری را نسبت به رنگ مایع می دهد.
کاربرد تک لایه: لایه ای ضخیم با یکنواختی بهتر و تنها با یکبار پاشش به دست می آید.
سودمندی بالا: بازیافت پودرهای پاشیده شده اضافی بالای 95% است، در حالیکه برای رنگ های مایع کمتر از 15% می باشد. خطرات سلامتی: به علت عدم وجود حلال ها یا مواد خطرناک فرار، خطرات سلامتی کاهش می یابد.
مواد غیر قابل بازیافت: رسوب یا ته نشینی از رنگ پودری تولید نمی شود.
عدم وجود حلال: حذف حلال در رنگ پودری منجر به کاهش آتش سوزی در سالن های تولید و نیز مکان های کاربرد آنها شده و به این خاطر به دستگاه های ضد جرقه نیازی نیست. همچنان مشکلات زیست محیطی کمتری را به همراه دارند.
نیازمندی جا و مکان: فضای کمتری جهت کاربرد مورد نیاز است.

عملیات رنگ آمیزی بدنه خودرو

مراحل عملیات رنگ آمیزی خودرو در کارخانه را می توان به چند بخش تقسیم نمود.مراحل مورد نظر در کارخانجات خودرو سازی ممکن است با کیفیت متفاوتی انجام گیرد ولی اصول اولیه آنها تقریباً مشترک است که در این مقاله به شرح مختصری در آن خصوص می پردازیم.

عملیات رنگ آمیزی بدنه خودرو

مراحل عملیات رنگ آمیزی خودرو در کارخانه را می توان به چند بخش تقسیم نمود.مراحل مورد نظر در کارخانجات خودرو سازی ممکن است با کیفیت متفاوتی انجام گیرد ولی اصول اولیه آنها تقریباً مشترک است که در این مقاله به شرح مختصری در آن خصوص می پردازیم.

عملیات رنگ آمیزی بدنه خودرو مراحل عملیات رنگ آمیزی خودرو در کارخانه را می توان به چند بخش تقسیم نمود:

الف-آماده سازی سطح و فسفاته کردن

ب-آستر کاری

ج-اعمال لایه میانی

د-اعمال لایه نهایی

مراحل مورد نظر در کارخانجات خودرو سازی ممکن است با کیفیت متفاوتی انجام گیرد ولی اصول اولیه آنها تقریباً مشترک است که در این مقاله به شرح مختصری در آن خصوص می پردازیم.

الف: این بخش از عملیات جهت کاهش رسوبات و آثار جوشکاری و احیاناً زنگ زدگی سطح فلز و همچنین افزایش چسبندگی لایه های بعدی رنگ به سطح فلز می باشد.آماده سازی و فسفاته کردن امکان زنگ زدگی و خوردگی آتی فلز را کاهش می دهد.برای آماده سازی بدنه خودرو قبل از طی مراحل رنگ آمیزی باید مراحل زیر صورت گیرد:
- زنگبری Rust Removal

- چربی گیری قلیایی Alkali

- فسفاته کردنPhosphatizing

مراحل فوق می تواند به شیوه پاشش با ترکیب پاشش، غوطه وری انجام پذیرد ولی دو روش آخر جواب بهتری داده است.

برای زنگبری و جدا کردن رسوبات سطح بدنه خودرو از اسیدهای معدنی استفاده می شود و اسید فسفریک علی رقم آنکه نسبت به اسید کلریدریک و سولفوریک فعالیت کمتری دارد ولی کیفیت زنگبری بهتری را نشان می دهد و امکان زنگ زدگی مجدد را کاهش می دهد. چربی گیری قلیایی معمولاً به شیوه غوطه وری یا پاشش انجام می گیرد و با استفاده از مواد قلیایی که بر پایه سود یا تری سدیم فسفات و متاسیلیکات و کربنات سدیم است، روغن و گریس سطح فلز صابونی شده و جدا می گردد. استفاده از پاشش پر فشار این مواد سطح فلز را سریعتر تمیز می کند.
بدنه خودرو پس از چربی گیری قلیایی کاملاً آبکشی شده و بعد به اطاقک های فسفاته وارد می گردد. فسفاته کردن یکی از شیوه های ایجاد پوشش تبدیلی است که باعث افزایش چسبندگی سطح و ایجاد یک لایه محافظ خوردگی می شود. به طور کلی فسفاته اغلب در دو نوع آهن و روی به کار می رود. فسفاته آهن با وزن 8/0-2/0 گرم بر متر مربع و فسفاته روی با وزن 5/4-5/0 گرم بر متر مربع اعمال می گردد. فسفاته آهن، پوششی با وزن کم و غیر بلوری تشکیل می دهد و معمولاً در تولید یخچال فریزر، ماشین لباسشویی و مبلمان فلزی کاربرد دارد ولی فسفات روی در صنایع خودرو مصرف می شود و بلوری شکل است.

قابل توجه است که افزایش وزن پوشش فسفاته ، باعث افزایش مقاومت خوردگی و کاهش چسبندگی پوشش بعدی به فلز می شود. لذا کنترل وزن پوشش در طی عملیات فسفاته کردن بسیار اهمیت دارد.پس از فسفاته کردن سطح کاملاً با آب بدون ین آبکشی می گردد و پس از خشک شدن آماده پذیرش آستر اول است.
ب-آستر کاری

آستر بدنه خودرو به روش های مختلفی اعمال می گردد. به عنوان مثال آستر غنی از روی به شیوه پاشش برای سطوح داخلی بدنه خودرو به کار می رود و برخی از قطعات داخل اتومبیل نیز به شیوه غوطه وری ساده رنگ می شود، ولی آستر سطح خارجی بدنه از سال 1963 در صنایع خودرو سازی جهان به شیوه غوطه وری الکتریکی و به ویژه روش کاتدی اعمال می گردد.

در این روش از رنگ های پایه آبی با درصد جامد 22-20 % استفاده شده و بدنه خودرو در مخزن غوطه ور می شود. قطعه سپس در مخزن دیگری برای آبکشی فرو رفته و سپس خشک می گردد. پس از آستر کاری بدنه خودرو، مراحل تراش تیزی ها یا لبه گیری، درز گیری اتصالات انجام می گیرد.مرحله بعدی اعمال پوشش ضد پرتاب سنگریزه است. این پوشش می تواند قبل و یا بعد از لایه میانی اعمال گردد ولی غالباً بصورت خیس روی خیس (wet – on - wet )انجام می گردد.
ج-اعمال رنگ میانی

رنگ میانی یاSURFACER به شیوه پاشش اعمال می گردد و غالباً مایع می باشد ولی در برخی از شرکت های ژاپنی از رنگ پودری EPC برای این منظور استفاده می شود.

رنگ میانی در کوره خشک شده و سپس برای چسبندگی بهتر رنگ رویه به لایه میانی، لایه میانی به صورت دستی سنباده زده شده و سپس با حلال شسته می شود.

د-اعمال رنگ رویه:

رنگ های رویه بسیار متنوع هستند و همگی آن ها به شیوه پاشش اعمال می شوند. رنگ رویه پس از اعمال در کوره خشک شده و نهایتاً بدنه رنگ شده خودرو به بخش بازرسی ارسال می شود . در این بخش بدنه هایی که بیش از حد پاشش شده یا بیش از حد پخت شده ، مرجوع شده و بدنه های تایید شده در بخش واکس زدن پوشش و براق می گردد، سپس از واحد رنگ خارج شده و برای مونتاژ سایر قطعات آماده می گردد.
روش پاشش رنگ در صنایع خودرو ساری اساس پاشش رنگ تبدیل کردن رنگ مایع با استفاده از فشار هوا و یا فشار مکانیکی و یا جریان الکترواستاتیک، به ذرات اتمیزه رنگ می باشد که روی بدنه اتومبیل می نشیند و سطحی یکنواخت ایجاد می کند. سال های طولانی پاشش بادی معمولی کاربرد زیادی داشت ولی بازده عمل به علت اتلاف رنگ پایین بود. برای اصلاح این نقص روش های جدید تری مانند الکترو استاتیک یا ترکیب الکترواستاتیک و باد جایگزین آن شد.شیوه های پاشش را به گروه های زیر می توان تقسیم نمود:

1-پاشش بادی Air spray

1-1-پاشش کم فشار lower pressure

1-2-پاشش اتوماتیک Automatic spray

1-3-پاشش داغ کم فشار low pressure hot spray

2-پاشش غیر بادی

3-پاشش الکترواستاتیک

3-1-الکترواستاتیک بادی air assisted electrostatic

3-2-الکترواستاتیک فنجانی bells electrostatic

3-3- الکترواستاتیک صفحه ای disc electrostatic

پاشش بادی در این شیوه رنگ رقیق شده در یک خط و هوای فشرده در خط دیگر وارد گان پاشش می شود و پس از اختلاط بر روی سطح پاشیده می شود . در پاشش بادی حدود 60%رنگ به صورت دور ریز یا پاشش بیش از حد تلف می گردد. این روش برای پاشش لایه میانی درز گیر ها و در برخی موارد رنگ های رویه نیز مورد استفاده قرار می گیرد.

از بین روش های پاشش بادی نوع پاشش اتوماتیک و پاشش داغ کم فشار مورد استفاده بیشتری قرار دارد. در روش پاشش اتوماتیک بدنه خودرو در اتاقک پاشش قرار گرفته و به وسیله افشانک، رنگ می گردد. بدنه خودرو می تواند در اتاقک ثابت باشد و یا از جلوی افشانک رنگ پاش عبور داده شود. از این روش برای رنگ آمیزی سطح خارجی بدنه استفاده می گردد و قسمت های داخلی بوسیله اسپری دستی رنگ می شود .در این روش پاشش داغ کم فشار بیشتر برای پر جامد به کار می رود . رنگ تا دمای 80-60 درجه سانتی گراد گرم شده و سپس پاشیده می گردد. رنگ کردن لایه های میانی با درصد جامد بالا غالباً به این روش اعمال می شود.
پاشش غیر بادی این روش کاربرد زیادی در صنایع خودرو ندارد و بیشتر برای پاشش رنگ مقاوم به پرتاب سنگ ریزه مصرف می گردد .برای اتمیزه کردن رنگ در این روش از فشار و حرارت استفاده می شود، فشار سرعت حرکت رنگ را از نازل افزایش می دهند. رنگ های پر جامد و دارای گرانروی بالا در دمای کاهش ، گرانروی یافته و به راحتی اتمیزه می گردند .

پاشش الکترواستاتیک اساس کار این روش ساده است. رنگ در یک میدان الکتریکی قرار می گیرد و الکتریسیته ذخیره می نماید و پس از پرتاب به طرف قطعه کشیده می شود. انواع دستگاه های پاشش الکترو استاتیکRotating Bellو Rotating disc است. سرعت چرخش دیسک در افشانک الکترواستاتیک 40-30 هزار دور در دقیقه است و ولتاژ مصرف KV 110 -90 است .مزیت این روش کاهش پاشش بیش از حد است چون وقتی ضخامت لایه رنگ به حد مطلوب می رسد سطح عایق شده دیگر ذرات را به طرف خود نمی کشد و کار متوقف می گردد.اشکال این روش این است که بخش هایی با شکل ها ی پیچیده را نمی تواند پوشش دهی کامل نماید . لذا برای رفع این نقص دستگاه های الکترواستاتیک بادی (Air-Assisted electrostatic) ساخته شد .
امروزه در صنایع خودرو از دستگاه های الکترو استاتیک روباتیک استفاده می شود که گرچه گران تر است ولی بازدهی بالا و اتلاف رنگ آن کم است .
شیوه دیگری به نام پاشش عایق الکتریکی Electrical insulate رایج شده است که نوعی پاشش الکترواستاتیک اتوماتیک است که سرعت بالایی دارد و برای پاشش رنگ های پایه آبی مورد مصرف قرار می گیرد .

عیوب رنگ در صنایع پتروشیمی

عیوب لایه خشک رنگ عمدتاً مربوط به عدم انتخاب فرمول مناسب رنگ و یا نحو کاربرد و اجرای رنگ آمیزی می باشد.خصوصاً در زمان اجرای رنگ آمیزی، عدم رعایت مواردی همچون اختلاط یا رقیق کردن رنگ، ضخامت نا مناسب رنگ، پاشش بیش از حد رنگ و غیره می توانند به معیوب شدن سطح رنگ آمیزی شده منجر شوند. عوامل فوق درنهایت منجر به عدم چسبندگی لایه رنگ و خوردگی سطوح فلزی رنگ شده می گردند. آنچه مسلم است آماده سازی نا مناسب سطح، یکی از مهمترین عوامل ایجاد عیوب سطحی در لایه رنگ می باشد.

عیوب رنگ در صنایع پتروشیمی

عیوب لایه خشک رنگ عمدتاً مربوط به عدم انتخاب فرمول مناسب رنگ و یا نحو کاربرد و اجرای رنگ آمیزی می باشد.خصوصاً در زمان اجرای رنگ آمیزی، عدم رعایت مواردی همچون اختلاط یا رقیق کردن رنگ، ضخامت نا مناسب رنگ، پاشش بیش از حد رنگ و غیره می توانند به معیوب شدن سطح رنگ آمیزی شده منجر شوند. عوامل فوق درنهایت منجر به عدم چسبندگی لایه رنگ و خوردگی سطوح فلزی رنگ شده می گردند. آنچه مسلم است آماده سازی نا مناسب سطح، یکی از مهمترین عوامل ایجاد عیوب سطحی در لایه رنگ می باشد.

عیوب رنگ در صنایع پتروشیمی

عیوب لایه خشک رنگ عمدتاً مربوط به عدم انتخاب فرمول مناسب رنگ و یا نحو کاربرد و اجرای رنگ آمیزی می باشد.خصوصاً در زمان اجرای رنگ آمیزی، عدم رعایت مواردی همچون اختلاط یا رقیق کردن رنگ، ضخامت نا مناسب رنگ، پاشش بیش از حد رنگ و غیره می توانند به معیوب شدن سطح رنگ آمیزی شده منجر شوند. عوامل فوق درنهایت منجر به عدم چسبندگی لایه رنگ و خوردگی سطوح فلزی رنگ شده می گردند. آنچه مسلم است آماده سازی نا مناسب سطح، یکی از مهمترین عوامل ایجاد عیوب سطحی در لایه رنگ می باشد.

میزان انهدام و ایجاد عیوب در سطح رنگ علاوه بر موارد فوق، بستگی کامل به محیط دارد. مقدار آلودگی هوا، رطوبت نسبی محیط، بارندگی و تابش نور خورشید، انهدام رنگ را تسریع می نمایند.

در این مقاله به بررسی عیوب مربوط به لایه خشک رنگ بر روی تاسیسات و ماشین آلات فلزی رنگ شده مستقر در واحدهای پتروشیمی داخل کشور به ویژه واحدهای تولید اوره پتروشیمی پرداخته شده است.

1- تاول زدن (Blistering)

تاول زدگی یکی از عمومی ترین عیوب رنگ است که منجر به عدم چسبندگی رنگ به زیر لایه و بروز خوردگی در محل تاول می گردد.تاول، تشکیل حباب هایی به اندازه 6-2/0سانتی متر متر مربع در فیلم خشک رنگ است که عمدتاً به دلیل محبوس ماندن حلال و بخار آب، ایجاد شده است.فرایند عمومی تاول زدگی ، افزایش حجم فیلم در اثر جذب آب یا تورم می باشد اما فرایندهای دیگری نیز جهت توجیه این عیب ارائه گردیده است که عبارتند از:

- تاول زدن به علت ورود یا تشکیل گاز

- تاول زدن بر اثر فرایند اسمزی، به علت وجود نا خالصی های قابل حل در فصل مشترک لایه رنگ با سطح فلز

- تاول زدن الکترو اسمزی تحقیقات جدید بیشتر بر پایه فرایند اسمزی استوار بوده بنابر این عمده ترین روش جلوگیری از تاول زدگی، اجرای دقیق عملیات آماده سازی سطح می باشد.برای ارزیابی پدیده تاول زدگی، بر اساس استاندارد ASTM714 عمل می گردد.

2- پوسته شدن (Peeling)

در این حالت سطح رنگ ، نرم یا متورم شده و با برس و یا به کمک دست می توان رنگ را از سطح جدا نمود. همچنین چسبندگی رنگ در مقایسه با استحکام کششی آن کم است.برای جلوگیری از بروز این عیب باید از رنگ مناسب با قابلیت انتقال رطوبت و بخار نا چیز استفاده گردد و همچنین سطح کار تمیز و خشک گردد.
در مواردی که از رنگ جدید بر روی رنگ قدیمی، استفاده می شود نیز احتمال پوسته شدن و ورقه شدن به دلیل عدم چسبندگی مناسب پوشش افزایش می یابد.
استفاده از آستر مناسب و آماده سازی سطحی مطلوب در جلوگیری از ایجاد این عیوب موثر هستند.همچنین رعایت دما و رطوبت نیز می توانند کارساز باشند.

3- ورقه شدن(Flaking/Scaling)

در این ضایعه تکه هایی از رنگ به اندازه 6-2/0 سانتی متر مربع از سطح جدا می گردد که ناشی از شکسته شدن رنگ در اثر چین خوردگی داخلی آن می باشد.ورقه شدن، مستقیماً به قدرت چسبندگی رنگ بستگی دارد.در واقع هرچه لایه رنگ چسبندگی بیشتری داشته باشد امکان ورقه شدن آن کمتر است. این مسئله خصوصاً در مورد رنگ های روغنی به کار رفته بر سطوح گالوانیزه دیده می شود. برای مقایسه میزان ورقه شدن از تصاویر استاندارد ASTM 772 استفاده می گردد.
4- زنگ زدگی نقطه ای (Pin Point Rusting) ، زنگ زدگی شیمیایی(Chemical Rusting)

در این حالت ذرات زنگ زدگی ابتدا به صورت نقطه ای بروز نموده و سپس به حالت پیوسته می رسد. این ضایعه در لایه های نازک رنگ سریع تر بروز می کند.زنگ زدگی