الکترو استاتیک رنگ پودری،استا امگا

 پس از ساخت بدنه در اثر جابجایی بدنه ها از سالن بدنه سازی به سالن رنگ برخی از بدنه ها دچار غری های کوچکی شده که جهت رفع این غری ها بدنه ها وارد سالن صافکاری و پس از انجام عملیات لازم وارد سالن رنگ می شوند .

* تونل شست و شو و فسفاتسیون
در این تونل مراحل مختلفی انجام می شود . به دلیل انجام عملیات جوشکاری و سوراخ کاری بدنه ها در قسمت های بدنه سازی و صافکاری آن ها را چرب می کنند بعد داخل یک حوض به نام حوض فسفاته می شوند تا چربی آن ها کاملا گرفته شود . سپس بدنه ها آب کشی شده وبعد از طی چند متر وارد کوره ی فسفاته می شوند .

* حوضچه ی رنگ
بدنه وارد یک حوضچه به نام حوض الکتروفروز می شوند تا آستر اولیه کلیه ی نقاط آن را بپوشاند و سپس از یک کوره عبور می کند .

* عملیات سیلر کاری
به دلیل این که بدنه از قطعات منفصل تشکیل شده و ممکن است در بدنه سازی خوب بر روی هم جفت نشده باشند عملیات سیلر کاری بر روی آن ها انجام میشود . بعد از عملیات سیلر کاری سوراخ های کف بدنه توسط کورکن های لاستیکی و چسب کاغذی پوشانده شده و بدنه آماده پاشش pvc می شود .

* پاشش ماده ی pvc در زیر بدنه
این ماده جهت محافظت از زنگ زدگی و مقاومت بیشتر کف بدنه است که پس از این مرحله بدنه از کوره گذشته تا pvc پاشیده شده کاملا خشک و بدنه برای مرحله ی بعد که پاشش آستر است آماده شود .

* پاشش رنگ آستر
قبل از پاشش رنگ آستر توسط دستگاه های پاشش ( ربات ) رنگ هر بدنه به pc داده شده تا بدنه رنگ خاص خود را در قسمت آستر بگیرد . بعد از پاک شدن گرد و غبار از روی بدنه توسط باد و تمیز کردن بدنه با دستمال مخصوص پاشش آستر توسط اسپریرهای دستی به نقاطی که امکان پاشش آن ها به وسیله ی دستگاه نیست ( نقاطی نظیر زیر در موتور زیر در صندوق و لای درها ) انجام می شود .

*کوره ی پخت
جهت پخت رنگ آستر بدنه ها وارد کوره ی تقریبا طولانی می شوند .

* ایستگاه پولیش کاری و رفع ایرادات رنگ آستر
پس از پاشش رنگ آستر و قبل از رنگ رویه کارهایی از جمله صافکاری های کوچک زدن دستمال چسبی و سمباده زنی و ... انجام می گیرد .

* پاشش رنگ اصلی
در این قسمت بدنه وارد یکی از دو خط سالید یا متالیک می شود .

* خط رنگ بژ (metalic)
در این خط ابتدا رنگ متالیک بر روی بدنه پاشش شده و سپس رنگ کیلر بر روی آن زده می شود .

* پاشش متالیک (کابین map)
به دلیل این که پاشش رنگ متالیک به روش الکترواستاتیک باعث می شود از براقیت رنگ متالیک کاسته شود پاشش آن به صورت معمولی وبدون اعمال V.H انجام می شود که باعث افزایش مصرف رنگ متالیک نسبت به بقیه می شود . البته می توان رنگ متالیک را به روش V.H پاشش کرد و در مرحله ی بعد با پاشش لایه ی نازکی از رنگ متالیک بدون اعمال V.H براقیت ایجاد کرد .

* پاشش کیلر
دستگاه پاشش کیلر قابلیت پاشش کیلر و رنگ های سالید را دارد . این دستگاه نیز مانند دستگاه آستر از سیستمV.H بهره می برد . این دستگاه بعد از دستگاه map قرار گرفته و بدنه بعد از پاشش متالیک باید با طی Flash offمعین وارد کابین کیلر شود .

* انتقال بدنه به سکوی پولیش کاری و تاییدنهایی
بعد از عبور از کوره ی خشک کن در این واحد کنترل نهایی رنگ و رفع ایرادات آن انجام می گیرد و بعد از تایید نهایی به سالن مونتاژ منتقل می شود .

* پاشش رنگ به روش الکترواستاتیک
در این روش بدنه روی زمین گذاشته می شود ورنگی که قرار است پاشش شود با ولتاژ بالا باردار می شود این کار باعث می شود تا رنگ و بدنه در هنگام پاشش یکدیگر را جذب کرده و رنگ کاملا به بدنه بچسبد . به دلیل ولتاژ بالا و خاصیت اشتعالی رنگ کوچک ترین جرقه می تواند باعث آتش سوزی شود . برای جلوگیری از جرقه میزان جریان باید بسیار کم و در حد میکروآمپر باشد . در ضمن میزان V.H در حدود 80 کیلو ولت است V.H توسط V.H.U و ولتاژ و جریان توسط M.N.G کنترل می شوند تا از حد مجاز تجاوز نکنند .

* فتوسل
از یک فرستنده و یک گیرنده و یک کنترل کننده (USL) تشکیل شده است که گیرنده نور مادون قرمز تولید شده را توسط فرستنده می گیرد . هر گاه جسمی بین فرستنده و گیرنده قرار گیرد اشعه توسط گیرنده دریافت نمی شود ویک پالس توسط USL تولید می شود و تا زمانی که این ارتباط قطع باشد دوام می یابد . در کارخانه های خودروسازی که از تنوع مدل برخوردارند از این فتوسل ها برای تشخیص نوع بدنه استفاده می کنند . با عبور بدنه از جلوی فتوسل یک شمارنده بکار می افتد و شمارش آن تا زمانی که فتوسل قطع است ادامه می یابد . بر حسب عدد شمارنده و سرعت کانوایر دستگاه کنترل طول قسمت مورد نظر را تشخیص داده و با توجه به بدنه های تعریف شده به نوع بدنه پی می برد .

Hand Gun*
به علت بسته بودن فضای داخلی بدنه امکان رنگ کردن بعضی از نقاط توسط دستگاه به صورت اتوماتیک وجود ندارد . البته برای رنگ کردن این نقاط نیز ربات هایی طراحی شده ولی به علت پیچیده بودن حرکات لازم این ربات ها دارای ساختمان پیچیده ای هستند که کاربرد آن ها مقرون به صرفه نیست . به این دلایل برای رنگ کردن سطوح داخلی نظیر لای درها زیر در موتور و صندوق و ... از نیروی انسانی استفاده می شود . کنترل Hand Gan به وسیله ی
C.L.p master انجام می گیرد.

* اجزای Hand Gan
1_ صفحه ی دیجیتالی: امپراتور توسط این صفحه کد رنگ و بدنه و همچنین حالات دستگاه را مشاهده می کند در واقع این صفحه جهت کنترل G.H است .
2_ color changer مجهز به میکروولو بوده که با فرمان دادن به آن ها به صورت پنوماتیکی عمل می کنند . این بخش از تکه هایی تشکیل شده که بنابر تعداد رنگی که می خواهد در سیستم قرار بگیرد تعداد این بلوک ها افزایش می یابد. هر بلوک دارای دو ورودی رنگ دو خروجی رنگ و دو ورودی هوا است . بنابراین هر بلوک از color changer دو رنگ را تغییر می دهد که رنگ از ورودی آن ها وارد واز خروجی خارج می شود و هنگامی که به آن رنگ احتیاج باشد هوا به میکرو ولو فرمان داده وآن نیز مسیر را برای ورود رنگ باز می کند و رنگ وارد فلومتر می شود . بدنه های رنگ شده به صورت مکانیزه وارد سالن مونتاژ می شوند تا برای انجام دیگر مراحل کار در این سالن آماده شوند .

**خط سیلندر و سر سیلندر تریمری**

محصول سالن ماشین کاری سیلندر تریمری سیلندر پژو (MU7) است . این سالن در دو شیفت کاری فعالیت می کند و تعداد آمار نهایی آن در هر شیفت کاری 450 قطعه بلوک سیلندر است . تعداد دستگاه های موجود در این سالن اعم از دستگاه های ماشین کاری و شست و شو و کپه بند حدود 15 دستگاه است . خط ماشین کاری خطی است که به صورت Transfer line با حداقل استفاده از کاربران و تقریبا به صورت خودکار کار می کند . سیستم کنترل این دستگاه ها از ابتدا 500 PHCSMS و TLC مکانیک بوده که بهPHC زیمنس تغییر و تعویض شده است . هر دستگاه ماشین کاری دارای 10 تا 15 یونیت است که تعدادی از این یونیت ها برای کنترل خودکار قطعات پس از ماشین کاری در دستگاه مربوطه صورت می گیرد . از دیگر قابلیت های این دستگاه ها سرعت بالای قطغات خروجی است ( بطور متوسط 25 ثانیه ) و همچنین دقت و کیفیت بالای قطعات تولیدی با تلرانس حداکثر 1 . 0 + میلی متر برای مراحل خشن کاری و تلرانس 2 0 . 0 + میلی متر برای مراحل نهایی . از ویژگی های دیگر این خط سیستم خودکار اتوماسیون آن است که قطعه را در تمامی خطوط به جلو می راند و حد فاصل هر ماشین تا ماشین بعدی را غلطک های مجهز به حساسه ها پر کرده و قطعات به آسانی روی آن حرکت می کند . سالن ماشین کاری سیلندر دارای چهار خط متصل به هم است که پس از ورود قطعات خام در ابتدای خط یک و گذر از هر دستگاه توسط نیروهای خود کنترل تولید و با استفاده از اقلام و طبق پروسه های ماشین کاری کنترل و پس از تایید وارد دستگاه بعدی می شود . پس از اتمام ماشین کاری قطعه در خط یک بلوک سیلندر وارد خط دو شده و پس از شستو شو آماده ی بستن کپه ی میل لنگ می شود . سپس ملبقی مراحل ماشین کاری پس از بسته شدن کپه در خط دو و سه انجام شده و بلوک سیلندر جهت تست نهایی در انتهای خط چهار مجددا وارد دستگاه شست و شو می شود و پس از انجام عملیات تست نشتی و حک شدن سایز یاتاقان ها و درج ساعت و تاریخ نهایی شدن سیلندر قطعات آماده ی بازبینی نهایی نیروهای کنترل جهت ارسال به مونتاژ می شود